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汽车配件、钢背冲压自动化特点

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汽车配件、钢背冲压自动化特点

【摘要】:
 激烈的市场竞争使汽车产品更新换代的速度明显加快,用于加工单一品种的传统刚性冲压设备已不能适应市场多变的产品需求及多品种、中小批量的制造加工特征。冲压制造企业要想省时省钱多办事,就必须找到合理、高效的生产方式。结合实际生产需要,实现压力机、自动送料系统与机器人搬运系统三大模块的有效整合,是一大进步。汽车配件、钢背冲压自动化设备成功研制,改变了以往的加工工艺,提高了板料塑性成形后的综合力学性能,提高

汽车配件、钢背冲压自动化特点

  激烈的市场竞争使汽车产品更新换代的速度明显加快,用于加工单一品种的传统刚性冲压设备已不能适应市场多变的产品需求及多品种、中小批量的制造加工特征。冲压制造企业要想省时省钱多办事,就必须找到合理、高效的生产方式。结合实际生产需要,实现压力机、自动送料系统与机器人搬运系统三大模块的有效整合,是一大进步。汽车配件、钢背冲压自动化设备成功研制,改变了以往的加工工艺,提高了板料塑性成形后的综合力学性能,提高了生产效率,具有较大的柔性,特别适合多品种、小批量的制造模式,大大提高了汽车零配件制造厂的快速反应能力,增加了市场竞争力,提高了经济效益.在绿色制造方面,缩短了我国与世界先进水平的差距.

 激烈的市场竞争使汽车产品更新换代的速度明显加快,用于加工单一品种的传统刚性冲压设备已不能适应市场多变的产品需求及多品种、中小批量的制造加工特征。冲压制造企业要想省时省钱多办事,就必须找到合理、高效的生产方式。结合实际生产需要,实现压力机、自动送料系统与机器人搬运系统三大模块的有效整合,是一大进步。汽车配件、钢背冲压自动化设备成功研制,改变了以往的加工工艺,提高了板料塑性成形后的综合力学性能,提高了生产效率,具有较大的柔性,特别适合多品种、小批量的制造模式,大大提高了汽车零配件制造厂的快速反应能力,增加了市场竞争力,提高了经济效益.在绿色制造方面,缩短了我国与世界先进水平的差距.

一、特性及构造: 

  1、控制台采用日本电子零件,故障少,寿命长;

  2、适合1mm-10mm厚之广泛材料,针对节省空间及操作容易而设计;

  3、适合各类刹车片、钢背,节省时间,降低生产成本;

  4、使用自动上料机,板材自动抓取,自动装夹,安全性高,省人力;

  5、精密之构造设计,适用于重工业之产品需要;

  6、维修保养之管理均简单化,并加强操作者作业的安全性;

  7、滚珠丝杠,经热处理镀铬在研磨,硬度高,耐磨性优,寿命及长;

  8、本机附有厚片之压料装置,效果更好;

二、机器人自动送料系统特点

  在我国,在近年来的新建和传统冲压线联线自动化改造中,多使用机器人自动化送料系统。机器人自动化生产线,通过更换端拾器,适合多车型的生产,柔性更高。其通常配置为5~6台压力机, 拆垛 、上下料机械手 、穿梭翻转小车和码垛系统等 。全线长度60m 左右,具有冲压质量稳定可靠、生产安全性高和柔性好的特点。由于上下工位压力机的间距大,工件传输效率较低,生产节拍一般为 6~ 9 spm。

三、机械手臂自动化送料系统

  机械手臂自动化送料系统主要由板料拆垛系统、板料对中系统、压机间快速送料传送系统组成。由于能够缩短压力机的间距,工件传输效率较高,生产节拍一般为8~15 spm。近几年来,国内外压力机供应商在全自动关键技术上又取得很大进展并得到成熟应用,例如全自动换模系统、拉伸垫数字控制技术和功能完善的触摸屏监控技术等,使单机联线生产效率逐年提升。其中,全自动换模系统只需要操作人员在触摸屏上设置好模具号,模具更换的全过程由压力机自动完成,整个过程最多需要5min。

  全自动换模系统的主要功能包括:

  1)平衡器与气垫压力自动调整功能;

  2)装模高度、气垫行程自动调整功能,定位调整精度达0.1mm:

  3)模具自动夹紧、放松功能;

  4)高速移动工作台自动开进开出功能。

  伴随着电子技术的发展,联机、联线、联网等技术得到了充分应用,我国冲压设备自动化技术升级改造呈现出以下趋势,总结如下:

  (1)单机联线自动化冲压线与大型多工位压力机 是当今大型冲压设各自动化技术发展的两大趋势。但是用于大型覆盖件冲压的多工位压力机在我国汽车工业中的应用几乎是空白,这是我国冲压装备业与欧美发达国家的主要差距。

  (2)经过近年来的新建和改造,部分生产线采用了单臂机械手、双臂机械手等输送系统,为国内冲压生产技术与欧美汽车工业接轨奠定了基础。

  (3)鉴于我国汽车工业生产集中度较低,新车型换代越来越频繁的客观事实,在未来几年,单机联线自动化冲压线仍然是发展主力。

 

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